但在机器人产业蓬勃发展的同时，它也面临着国内机器人生产制造水平与高端企业相比仍有较大差距，机器人渗透率较低等问题……听起来“高大上”的工业机器人缘何难以走出低端化困境，数量众多的中小企业又该如何实现工业机器人的大规模应用？
国家相关政策不断释放鼓励机器人产业发展的利好信息，引导更多资本和技术进入机器人产业领域。
2014年，工信部发布《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》，明确提出要培育3~5家具有国际竞争力的龙头企业、8~10个配套产业集群。2015年，《中国制造2025》提出实现制造强国的战略目标。2016年，国务院常务会议通过了《装备制造业标准化和质量提升规划》，为制造产业转型升级明确方向，普及机器人不只是单纯的替代人工，更是提升制造业效率与柔性的重要手段。
中小企业难以实现大规模应用
在机器人大军陆续走进生产线的同时，中国机器人推广应用中的障碍和短板同样值得警惕。在当前劳动力成本上升、产业转移速度加快的大背景下，相较于大型企业，劳动力紧缺、等问题对于中小企业而言往往更为凸显。如何让工业机器人走进更多中小企业已经成为一个亟待破解的难题。
在国内，对于数量众多的中小企业来说，要实现工业机器人的大规模应用，成本仍然是很大的阻碍。“虽然工人工资偏高，但至少能维持企业的正常运转，用相当于企业好几年运营资金的钱去做设备升级，万一企业等不到收回成本的时候就垮了怎么办？”有企业家对此发出类似的担忧。
据了解，由于机器人产业的关键零部件没有实现国产化，这也直接导致机器人设备成本高昂且远高于国外同类产品，这对于中小企业而言是一个巨大的障碍。
例如，国内企业购买减速机的价格约是国外企业价格的5倍，伺服电机、控制器等关键零部件价格也明显高于国外同类产品。因此，对于资金并不充裕且较难得到银行贷款的中小企业来说，目前还难有实力实现大刀阔斧整改升级设备。外部大环境的制约可谓影响机器人渗透率的主要因素。
据工信部初步统计，我国涉及生产机器人的企业超过了800家，其中超过200家是机器人本体制造企业，大部分以组装和代加工为主，处于产业链的低端，产业集中度很低，总体规模小，创新能力薄弱。
由于技术弱势，我国本土企业高端品牌机器人供给能力严重不足，目前还没有能力与发那科、安川、ABB和库卡等国际机器人品牌相抗衡。例如，应用于汽车制造、焊接等高端行业领域的六轴或以上高端工业机器人市场主要被日本和欧美企业占据，占到了85%的市场份额。
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